Herstellung und Vertrieb von Briketts aus Abfallprodukten (erneuerbare Energien, save trees – use wastes, alternative Holzkohle).
In diesem komplexen Projekt geht es um die Herstellung von Briketts aus ständig anfallenden organischen Abfallprodukten (Blätter, Gras, Sägespäne und andere Abfälle aus Sägewerken/Schreinereien, Altpapier, Kaffeepulverreste). Unter der Anleitung des Chemikers Dr. Yoseph Shiferaw (DB Universität) hat eine Gruppe von Studierenden ein Verfahren entwickelt, das die Nutzung echter Holzkohle zum Kochen erübrigt. Eigentlich ist das Fällen von Bäumen in Wäldern und die Herstellung von Holzkohle in Äthiopien verboten (extreme Erosionsgefahr, CO2 Freisetzung), aber aufgrund von Korruption und einem hohen Bedarf an Feuerholz/Holzkohle kochen mehr als 50% der Bevölkerung, vor allem im ländlichen Raum, mit Holz oder Holzkohle. Die Konsequenzen liegen auf der Hand: Entwaldung, Erosion, CO2 Freisetzung und starke Gesundheitsschädigung durch Verbrennen von Holz/-kohle in geschlossenen Räumen (nach Schätzung der WHO sterben daran jährlich weltweit mehr als 1.45 Millionen Menschen; indoor pollution).

Auch dieses Projekt repräsentiert eine win-win Situation, denn aus Abfällen, die bislang entweder unkontrolliert verbrannt wurden oder einfach in die Umwelt entsorgt wurden, wird nun eine saubere und handhabbare Energiequelle erzeugt. Nach Angaben unabhängiger Kontrolllabore sind diese Produkte preiswerter, leichter zu transportieren und sie repräsentieren einen saubereren und effizienteren Energieträger als traditionell verwendete Biomasse (Holz/Holzkohle). Vorgesehen ist für 2018 die Serienproduktion von 1000 t Briketts und ca. 5.000 spezielle Verbrennungseinrichtungen dieser Briketts pro Jahr. Momentan leben auf der Basis einer geringeren Kapazität 6 graduierte Studierende vom Projekt, aber zukünftig soll die Anzahl der Beschäftigten bei weiterer Automatisierung steigen. Die Hälfte des in der Aufbauphase benötigten Kapitals ist ein Darlehen der Universität von DB. Für die Aufnahme der Serienproduktion werden nun finanzielle Mittel zum Kauf von Maschinen benötigt (s. Anlage meiner Email vom 09.06.2017, Business Plan und Hintergrund Projekt erneuerbare Energien/Brikettprojekt, Punkt 18). Für alle näher Interessierten verweise ich auf die der Email vom 09.06.2017 angehängten Dokumente zu erneuerbare Energien, die ich bei Interesse und bedarf noch einmal versenden kann (s. auch Fotos und Video auf unserer Homepage).

Meine Empfehlung ist hier, dass wir zunächst eine Pressmaschine finanzieren und schauen, ob dadurch das Projekt angekurbelt werden kann. Ich bin überzeugt, dass diese Investition (ca. 4.000€) gut ausgebildeten jungen äthiopischen Studierenden den Weg in die Selbständigkeit und damit die Chance einer sicheren beruflichen Zukunft ermöglicht. Hilfe zur Selbsthilfe, dass war und ist unser Credo.

Dez. 2017 – Studierende der Universität von Debre Birhan bauen die passenden Öfen für Briketts aus Abfallprodukten


Besuch Dezember 2018: Nach langem Hin und Her und der Überwindung bürokratischer Hürden ist die Pressmaschine schließlich an der DBU angekommen. Und sie funktioniert, wie ihr/Sie auf dem entsprechenden Video auf unserer Homepage sehen könnt/können. Allerdings

gibt es ein Problem mit der zu hohen Feuchtigkeit des zu pressenden organischen Mahlgutes (Pulver aus Holzspänen, Heu, Baumrinde, Kaffeepulver, Altpapier und Pappe). Die Pressmaschine arbeitet nur optimal bei einem Feuchtigkeitsgrad des Presspulvers < 10%. Das ist in DB nicht möglich, da das Pulver aus Rohmaterialien sofort Feuchtigkeit aus der Luft aufnimmt. Die Projektpartner (Absolventen der DBU) fahren das Mahlgut z.Z. 90 km weit an einen trockenen und heißen Ort in der Ebene und trocknen das Pulver einen Tag lang in der Sonne. Anschließend wird es in Plastiksäcken verpackt und wieder in das deutlich höher gelegene Debre Birhan transportiert und mit der neuen Pressmaschine verarbeitet. Diese Lösung ist aus naheliegenden Gründen weder ökonomisch noch ökologisch, und das trockene Pulver nimmt selbst bei kurzfristiger Lagerung sofort wieder Feuchtigkeit auf. Insgesamt also eine unbefriedigende Situation, die allerdings so nicht vorhersehbar war. Eine Lösung dieser Problematik ist die Anschaffung eines Trockners, aus dem das getrocknete Mahlgut direkt (ohne vorher Luftfeuchtigkeit aufzunehmen) in die Pressmaschine transportiert wird. Ein solcher Trockner war im Gesamtkonzept des Projektes von Anfang an vorgesehen und ich plädiere hier, Angebote über ein solches Gerät einzuholen.

Momentan läuft das ganze Projekt nur „halbautomatisch“, der Rest der Arbeiten wird manuell verrichtet. Dennoch schöpfen die 6 beteiligten Studierenden/Absolventen monatlich jeweils ca. 3000 Birr aus dem Verkauf dieser „alternativen“ Holzkohle aus Abfallprodukten. Eine weitere Automatisierung durch die Anschaffung eines Trockners würde die Qualität des Endproduktes verbessern, die Wertschöpfung sowie die Produktionskapazität erhöhen, so dass zusätzliche Studierende der DBU von diesem Projekt alimentiert werden können.

Von rechts nach links. Said, Dr. Gezahegn und Yoseph plus Studierende der DBU

Die neue Pressmaschine in Aktion

Yoseph, Chemiedozent und Leiter des Alternativen Holzkohleprojektes erläutert die Pressmaschine

Die neue Pressmaschine in Aktion

Dez. 2017 - Studierende bauen die passenden Öfen für Briketts aus Abfallprodukten Dez. 2017 - Fertige Briketts aus Abfallprodukten Dez. 2017 - Briketts aus Abfallprodukten verbrennen Rauch- und Rückstandsfrei in den passenden Öfen